鋁型材擠壓過(guò)程中出現(xiàn)塞模（堵模）是常見(jiàn)故障，會(huì)導(dǎo)致型材尺寸偏差、表面缺陷甚至停產(chǎn)。其根本原因是金屬流動(dòng)受阻，具體誘因可從模具設(shè)計(jì)、工藝控制、材料質(zhì)量、操作維護(hù)四個(gè)方面分析：

一、模具設(shè)計(jì)因素

1. 工作帶設(shè)計(jì)不合理

• 過(guò)長(zhǎng)工作帶：金屬流動(dòng)阻力過(guò)大，易在入口處堆積（常見(jiàn)于復(fù)雜截面型材）。

• 工作帶過(guò)渡突變：流速差異導(dǎo)致金屬滯留（如壁厚差異＞3倍時(shí)需階梯式過(guò)渡）。

2. 分流模結(jié)構(gòu)缺陷

• 焊合室深度不足：空心型材的金屬流焊合不充分，殘留雜質(zhì)堵塞焊合線。

• 分流孔比例失衡：各分流孔截面積分配不均，局部流速過(guò)慢。

3. 模具強(qiáng)度不足

• 模芯/模齒剛性差：高壓下變形導(dǎo)致間隙堵塞（尤其薄壁型材，模齒厚度需＞3mm）。

二、工藝控制因素

1. 溫度異常

• 鋁棒溫度過(guò)低（＜400℃）：流動(dòng)性差，擠壓力飆升；

• 模具預(yù)熱不足（＜350℃）：金屬接觸模具后快速冷卻粘附。

2. 擠壓速度不當(dāng)

• 速度過(guò)快：金屬流動(dòng)不穩(wěn)定，雜質(zhì)被帶入工作帶（6063合金建議≤25m/min）；

• 速度波動(dòng)：液壓系統(tǒng)壓力不穩(wěn)導(dǎo)致斷續(xù)堵模。

3. 潤(rùn)滑失效

• 脫模劑噴涂不均：模具表面局部干摩擦，鋁屑堆積（需每2小時(shí)檢查噴嘴）。

三、材料質(zhì)量問(wèn)題

1. 鋁棒缺陷

• 夾雜物（Si、Fe相）：硬質(zhì)顆粒卡死工作帶（需控制Fe含量＜0.25%）；

• 鑄錠氣泡：受熱破裂后形成氧化皮堵塞模孔。

2. 模具鋼材問(wèn)題

• 熱疲勞裂紋：H13鋼熱處理不當(dāng)（硬度HRC＜46）導(dǎo)致模孔邊緣剝落碎屑。

四、操作與維護(hù)因素

1. 模具安裝偏差

• 中心錯(cuò)位＞0.5mm：金屬流偏斜，單邊堵塞（需用激光對(duì)中儀校準(zhǔn)）。

2. 清模不及時(shí)

• 鋁殘留累積：連續(xù)擠壓8小時(shí)后需酸洗（NaOH溶液）去除模孔積鋁。

3. 模具老化

• 氮化層磨損：超過(guò)15次修模或擠壓300噸后，表面硬度下降＞15%。